به جمع مشترکان مگیران بپیوندید!

تنها با پرداخت 70 هزارتومان حق اشتراک سالانه به متن مقالات دسترسی داشته باشید و 100 مقاله را بدون هزینه دیگری دریافت کنید.

برای پرداخت حق اشتراک اگر عضو هستید وارد شوید در غیر این صورت حساب کاربری جدید ایجاد کنید

عضویت

فهرست مطالب رضا سعادت جو

  • کیومرث روشنگر*، رضا سعادت جو، حمیدرضا عباس زاده، آیدین پناهی
    یکی از راه های جلوگیری از ایجاد فشار منفی و کاویتاسیون در سرریزها، هوادهی به جریان عبوری از سرریزها می باشد. شناخت نحوه توزیع تغییرات غلظت هوا در طول سرریز جهت تخمین میزان هوادهی از اهمیت زیادی برخوردار است. در پژوهش حاضر کاربرد روش های فرامدل رگرسیونی فرآیند گاوسی (GPR) و ماشین بردار پشتیبان (SVM) در پیش بینی غلظت هوا مورد بررسی قرار گرفت. بدین منظور مجموعه داده های آزمایشگاهی (2268) به دست آمده از مدل های هیدرولیکی سرریز شوت در فرآیند مدل سازی به کار گرفته شد. مدل های ورودی متنوعی بر اساس ترکیب مختلفی از پارامترهای اندازه گیری شده تعریف گردید. نتایج به دست آمده نشان دهنده توانایی بالای هر دو روش در برآورد غلظت هوای مورد نیاز بر روی سرریز است. در برآورد میزان غلظت هوا در سرریز شوت برای حالتی که هوادهی مصنوعی توسط هواده انجام می گیرد پارامترهای دبی جریان (QW)، نسبت فاصله طولی از انتهای دفلکتور به عرض کانال (L/W) و نسبت عمق (عمود بر سرریز) بر عرض کانال (Y/W) تاثیر زیادی داشتند. نتایج شاخص های آماری ضریب همبستگی (R)، ضریب تبیین (DC) و خطای جذر میانگین مربعات برای این حالت در روش GPR به ترتیب 9214/0، 8451/0 و 1008/0 و مقادیر 9333/0، 8662/0 و 0937/0 در روش SVM است. برای حالتی که هوادهی مصنوعی توسط هواده انجام نمی گیرد، مدل با پارامترهای ورودی Qw، L/W، Y/W و ΔP (اختلاف فشار ما بین فشار اتمسفر و فشار زیر جت) با دارا بودن مقادیر 9222/0=R، 8644/0=DC و 0914/0=RMSE در روش GPR و به ترتیب با مقادیر 87/0، 7543/0 و 123/0 به عنوان برترین مدل انتخاب گردیدند.
    کلید واژگان: رگرسیون فرآیند گاوسی, سرریز شوت, ماشین بردار پشتیبان, هوادهی}
    Kiyoumars Roushangar *, Reza Saadatjoo, Hamidreza Abbaszadeh, Aydin Panahi
    One of the ways to prevent creating negative pressure and cavitation in spillways is to introduce air into the flow over the spillways. Understanding the distribution of air concentration variations along the spillway is of significant importance for estimating the aeration level. This study explores the application of GPR and SVM molels in predicting air concentration. To achieve this, a dataset of 2268 laboratory experiments obtained from hydraulic models of chute spillways was utilized in the modeling process. Various input models were defined based on different combinations of measured parameters. The results demonstrate the high capability of both methods in estimating the required air concentration over the spillway. In predicting air concentration in the chute spillway under artificial aeration conditions, flow discharge (QW), longitudinal distance ratio from the end of the deflector to the channel width (L/W), and depth ratio (perpendicular to the spillway) to channel width (Y/W) significantly influenced the outcomes. Statistical indices, including R, DC, and RMSE for this case were 0.9214, 0.8451, and 1.008, respectively, in the GPR, and 0.9333, 0.8662, and 0.937 in the SVM. For scenarios without artificial aeration, the model with input parameters QW, L/W, Y/W, and ΔP (pressure difference between atmospheric pressure and the pressure under the jet) achieved the best performance in the GPR method with values of R=0.9222, DC=0.8644, and RMSE=0.914. In the SVM, the same model with values of 0.87, 0.7543, and 0.123 for R, DC, and RMSE, respectively, was selected as the superior model.
    Keywords: Aeration, Chute Spillway, Gaussian Process Regression, Support Vector Machine}
بدانید!
  • در این صفحه نام مورد نظر در اسامی نویسندگان مقالات جستجو می‌شود. ممکن است نتایج شامل مطالب نویسندگان هم نام و حتی در رشته‌های مختلف باشد.
  • همه مقالات ترجمه فارسی یا انگلیسی ندارند پس ممکن است مقالاتی باشند که نام نویسنده مورد نظر شما به صورت معادل فارسی یا انگلیسی آن درج شده باشد. در صفحه جستجوی پیشرفته می‌توانید همزمان نام فارسی و انگلیسی نویسنده را درج نمایید.
  • در صورتی که می‌خواهید جستجو را با شرایط متفاوت تکرار کنید به صفحه جستجوی پیشرفته مطالب نشریات مراجعه کنید.
درخواست پشتیبانی - گزارش اشکال