جستجوی مقالات مرتبط با کلیدواژه « رقت » در نشریات گروه « مواد و متالورژی »
تکرار جستجوی کلیدواژه «رقت» در نشریات گروه «فنی و مهندسی»-
در مقاله حاضر، جهت بهبود مقاومت به اکسیداسیون دمای بالای فولاد زنگنزن 316 AISI روکشهای از سیم جوش‌های ER446 و ER446+ 4% Al با استفاده از فرایند GTAW بر روی این فولاد رسوب داده شد. ترکیب شیمیایی، نوع فازها و ریزساختار روکش‌ها توسط میکروسکوپ نوری (OM)، میکروسکوپ الکترونی (FESEM-EDS) و تفرق اشعه ایکس (XRD) مشخص شد. رفتار اکسیداسیون نمونه‌های روکشکاری شده با استفاده از آزمون اکسیداسیون هم‌دما در محیط‌های هوا (دمای °C 1000) و 2SO%5/1+ هوا (دمای °C 800) ارزیابی و مقایسه شد. میزان چسبندگی اتصال فصل مشترک روکش - زیرلایه توسط آزمون استحکام برشی قبل و بعد از اکسیداسیون طبق استاندارد 264ASTM A بررسی شد. مشاهدات ریز ساختاری از مقطع عرضی نشان داد که هر دو روکش از چسبندگی خوبی با زیرلایه برخوردار بوده و هیچ‌گونه ترک حفره و ناپیوستگی در فصل مشترک روکش‌ها با زیرلایه مشاهده نگردید. نتایج آزمون استحکام برشی نشان داد که هر دو روکش قبل و بعد از اکسیداسیون دمای بالا دارای استحکام برشی بالاتری از حداقل مقدار مشخص شده (140 مگاپاسکال) در استاندارد می‌باشند. بررسی رفتار اکسیداسیون فلز پایه قبل و بعد از اعمال روکش نشان داد که اعمال روکش به‌ویژه روکش حاوی آلومینیوم قویا باعث کاهش نرخ اکسیداسیون (بهبود مقاومت به اکسیداسیون) در هر دو محیط اکسیدکننده گردیده است. در مراحل اولیه اکسیداسیون، واکنش‌های شیمیایی در فصل مشترک پوسته اکسیدی و فلز کنترل‌کننده بوده و بعد از آن تا پایان آزمایش نفوذ و انتقال اکسیژن و یون‌های مهاجم از پوسته اکسیدی به فصل مشترک کنترل‌کننده فرایند اکسیداسیون بوده است. مشخص شد که سینتیک اکسیداسیون هر دو روکش از قانون اکسیداسیون سهمی پیروی می‌کند و روکش حاوی 4% Al آلومینیوم مقدار ثابت سرعت اکسیداسیون (kP) را 16 برابر بیشتر از روکش بدون آلومینیوم کاهش داده است. نتایج نشان داد که حضور گاز 2SO نرخ اکسیداسیون هر دو روکش را افزایش داده است.
کلید واژگان: اکسیداسیون دمای بالا, چسبندگی, روکش جوشی, فولاد مقاوم به حرارت فریتی, فصل مشترک, رقت}In the present paper, in order to improve the high temperature oxidation resistance of 316 AISI stainless steel, claddings of ER446 and ER446 + 4 wt. % Al filler wires were deposited on this steel using GTAW process. The chemical composition, phase types and microstructure of the claddings were determined by light microscopy (OM), electron microscopy (FESEM-EDS) and X-ray diffraction (XRD). The oxidation behavior of the cladded samples was evaluated and compared using isothermal oxidation test in air (at 1000 °C) and air + 1.5% SO2 (at 800 °C) environments. The adhesion of the interface between the claddings and the substrate was measured by shear strength test before and after oxidation according to ASTM A264 standard. Microstructural observations from the cross section showed that both claddings had excellent adhesion to the substrate and no cavities and discontinuities were observed in the interface between the claddings and the substrate. The results of shear strength test showed that both claddings before and after high temperature oxidation have higher shear strength than the minimum value specified (140 MPa) in the ASTM A264 standard. l Evaluation of the oxidation behavior of the base metal before and after the exert of the coating showed that the claddings (especially with present 4% Al) strongly reduced the oxidation rate (improving the oxidation resistance) in both oxidizing environments. In the early stages of oxidation, chemical reactions at the interface between the oxide scale and the metal controlled the oxidation reaction, and after primarily stages until the end of examination, the diffusion and transfer of oxygen and aggressive ions through the oxide scale toward the interface controlled the oxidation process. It was found that the oxidation kinetics of both claddings follow the parabollic law of oxidation and the cladding containing 4% Al had a constant oxidation rate (kp) 16 times lower than the coating without aluminum. The results showed that the presence of SO2 gas increased the oxidation rate of both claddings.
Keywords: Oxidation, Weld Caldding, Ferrite Heat-Resistant Stainless Steel, Shear Strength, Interfac} -
مجله بین المللی انجمن آهن و فولاد ایران، سال هجدهم شماره 1 (پیاپی 34، Winter and Spring 2021)، صص 113 -123در فرآیند جوشکاری قوس فلزی گاز، دستیابی به هندسه مطلوب که تمام الزامات سازنده را برآورده می کند، مهم تلقی می شود. بنابراین برای رفع این مسایل سیستم های خودکار و مدل سازی و بهینه سازی فرآیند ضروری است. در مطالعه حاضر، مطالعات تجربی بر روی فولاد CK45 با در نظر گرفتن چهار پارامتر شامل ولتاژ، سرعت تغذیه سیم، سرعت جوش و زاویه نازل جوش به عنوان پارامترهای موثر بر هندسه جوش انجام شد. ارتفاع و عرض جوش به عنوان پارامتر خروجی در نظر گرفته شد. همچنین برای مدل سازی فرآیند، روش پاسخ سطحی ما بود و در نهایت پارامترهای فرآیند با استفاده از روش مخزن ذرات بهینه شدند. نتایج به دست آمده از مدل سازی، پارامترهای ولتاژ 17 سرعت تغذیه سیم 244 سرعت جوش 160 و زاویه نازل 105 درجه را بهینه اعلام کرده است. بررسی داده های پیش بینی شده توسط مدل و مقایسه با داده های تجربی موجود، نشان می دهد که با افزایش سرعت و ولتاژ سیم و همچنین به حداقل رساندن سرعت میز، عرض بسترجوش افزایش می یابد در حالی که ولتاژ و سرعت سیم افزایش می یابد و کاهش می یابد. با سرعت جدول، ارتفاع بستررا کاهش دهید. از این رو، نه تنها افزایش زاویه نازل و سرعت سیم، بلکه کاهش ولتاژ و سرعت میز باعث کاهش میزان رقت می شود.کلید واژگان: هندسه بستر, جوشکاری قوس فلزی گازی, روش پاسخ سطح, بهینه سازی, رقت}International Journal of iron and steel society of Iran, Volume:18 Issue: 1, Winter and Spring 2021, PP 113 -123In the process of Gas Metal Arc Welding, achieving a favorable geometry meeting all requirements of the manufacturer is considered important. Therefore, for addressing these issues automated systems and modeling and optimization of the process are necessary. In the present study, empirical studies were carried out on CK45 steel considering four parameters including voltage, wire feed speed, welding speed, and welding nozzle angle as parameters affecting the welding geometry. Weld height and width were considered as the output parameter. Furthermore, for modeling the process, the surface response method was us, and finally, the process parameters were optimized using the particle pool method. The results obtained from the modeling have declared the voltage parameters of 17 wire feeding speeds of 244 welding speed of 160 and nozzle angle of 105 degrees as optimal. Examining the data predicted by the model and compared with the available experimental data, it is shown that by increasing both the wire speed and voltage and also minimizing the table speed, the width of the weld bead increases while increasing the voltage and wire speed and reducing the table speed, make the height of the bead to decrease. Hence, not only increasing the angle of the nozzle and wire-speed but also decreasing the voltage and table speed results in a decrease in the amount of dilution.Keywords: Bead Geometry, Gas Metal arc welding, RSM, Optimization, Dilution}
-
در این پژوهش، جوشکاری غیرمشابه فولادهای API 5L X80 و DSS 2205 با فرایند جوشکاری قوسی تنگستن-گاز با جریان پالسی (PCGTAW) و با استفاده از فلزهای پرکننده ER2209، ER309L و KJS-124، انجام گرفت. بررسی ریزساختاری نشان داد که ریزساختار فلزجوش ER2209 به صورت دوفازی آستنیتی- فریتی است که مقدار فریت فلز جوش در پاس ریشه تا پاس رویی از 35% تا 41% متغیر است. مشخص گردید که مد انجماد فلزجوش ER309L از نوع فریتی- آستنیتی و ریزساختار آن دارای زمینه آستنیتی به همراه فریت اسکلتی و مقدار کمتری فریت کرمی شکل روی مرزدانه است. نتایج بررسی ها به وسیله فریت اسکوپ نشان داد که مقدار فریت پاس ریشه (6%) کمتر از فریت در پاس رویه (10%) اتصال است. نتایج بررسی های میکروسکپی نشان داد که ریزساختار فلزجوش KJS-124 شامل فریت های مرزدانه ای، ویدمن اشتاتن و سوزنی به همراه جزایر مارتنزیت- آستنیت می باشد. بررسی ها نشان داد که فصل مشترک فلزهای پایه و پرکننده پیوسته بوده و هیچ گونه ترکی مشاهده تشکیل نشده است. در فصل مشترک اتصالات ER2209/DSS 2205، ER309L/DSS 2205 و KJS-124/API 5L X80 رشد اپی تکسیال و در فصل مشترک ER2209/API 5L X80، ER309L/API 5L X80 و KJS-124/DSS 2205 ناحیه مخلوط نشده و مرز نوع II مشاهده گردید. براساس نتایج آزمون ضربه شارپی، فلزجوش حاصل از ER2209، ER309L و KJS-124 به ترتیب دارای بیشترین انرژی ضربه ای بودند. نتایج سختی سنجی نشان داد که بیشترین سختی به ترتیب مربوط به فلزجوش حاصل از KJS-124، ER2209 و ER309L می باشد.
کلید واژگان: فولاد کم آلیاژ استحکام بالا, فولاد زنگ نزن دوفازی, فرایند PCGTAW, رقت, ناحیه مخلوط نشده, رشد اپی تکسیال}Dissimilar welding of API 5L X80/DSS 2250 steels was carried out using PCGTAW process. The welds were produced using three types of filler metals (ER2209, ER309L and KJS-124). The microstructural investigations showed that the microstructure of ER2209 weld metal is duplex (ferrite and austenite) and ferrite content changes from root pass (35%) to cap pass (41%). It was revealed that the solidification mode of ER309L weld metal was ferritic-austenitic mode and its microstructure has an austenitic matrix with skeletal ferrites and smaller amount of vermicular ferrites along the grain boundaries. Ferrite scope results revealed that ferrite content of root pass (6%) is less than the final pass (10%). Microscopic results showed that the microstructure of KJS-124 weld metal consists of grain-boundary, Widmanstätten and acicular ferrites with martensite-austenite islands. Epitaxial growth was detected in the interfaces of ER309L/DSS 2209 ، ER2209/DSS 2205 and KJS-124/API 5L X80 and unmixed zones and type II boundaries were detected in the ER2209/API 5L X80- ER309L/API 5L X80 and KJS-124/DSS 2205 interfaces. The results of impact and hardness tests revealed that ER2209, ER309L and KJS-124 weld metals have the best toughness and the KJS-124, ER2209 and ER309L filler metals got the highest hardness, respectively.
Keywords: High strength low alloy steels, Duplex stainless steels, PCGTAW process, Dilution, Unmixed zone, Epitaxial growth} -
در این مقاله به بررسی ساختار میکروسکوپی، فازشناسی و پروفیل سختی روکش حاصل از سیمجوش پایه کبالت از نوع استلایت 6 بر سطح فولاد زنگنزن مارتنزیتی 410 بدون لایه میانی و در حضور لایه میانی فولاد زنگنزن آستنیتی 309پرداخته شده است. روکشکاری به روش جوشکاری قوسی تنگستن-گاز (GTAW) انجام شد. نمونه ها توسط آزمونهای متالوگرافی نوری، الکترونی، پراش پرتو ایکس، طیفسنجی انرژی(EDS) و سختی سنجی مورد بررسی قرار گرفتند. یافته های پژوهشی نشان داد که در سطح نمونه ها ساختار متشکل از کاربیدها در محلول جامد غنی از کبالت با ساختار دندریتی است. رشد دندریتها در پوشش بصورت اپیتکسیال میباشد. کربن از استلایت مذاب در طول مرزدانه های آستنیت به فولاد زنگنزن آستنیتی نفوذ کرده و در فصلمشترک لایه میانی و پوشش ذرات کاربیدی تشکیل یافته است. رقت آهن در روکش باعث کاهش سختی، مقاومت به سایش و خوردگی می شود، در اثر اعمال لایه میانی رقت آهن در پوشش کاهش یافته است و سختی افزایش می یابد.
کلید واژگان: استلایت, ریز ساختار, فولاد زنگ نزن مارتنزیتی, جوشکاری قوسی تنگستن, گاز(GTAW), لایه میانی, رقت}In this paper microstructure, phase formation and Vickers hardness profile of the hardfaced layer, Co-based alloys (Stellite-6) filler metal on 410 martensitic stainless steel specimens with 309austenitic stainless steel interlayer were investigated. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) cladding was carried out for deposition. The specimens were investigated by an X-ray diffractometer, energy dispersion spectroscopy (EDS), scanning electron microscopy (SEM) and hardness test. According to the analyzed results, the microstructure of the clad layer consists of eutectic structure, and undissolved carbides dispersed in the matrix of the Co-based alloy with dendritic structure.The dendrites have epitaxial growth. Diffusion of carbon from the liquid Stellite to the austenitic stainless steel took place along grain boundaries resulting in the formation of chromium carbide “arms” that penetrated along the austenite grain boundaries in the interfacial region. The dilution of the clad layer by Fe from the substrate decreases hardness, wear and corrosion resistance. The interlayer resulted in a decrease in the dilution of Fe and increase in hardnessKeywords: Stellite 6, Microstructure, Martensitic stainless steel, Gas tungsten arc welding, Interlayer, Dilution}
- نتایج بر اساس تاریخ انتشار مرتب شده‌اند.
- کلیدواژه مورد نظر شما تنها در فیلد کلیدواژگان مقالات جستجو شده‌است. به منظور حذف نتایج غیر مرتبط، جستجو تنها در مقالات مجلاتی انجام شده که با مجله ماخذ هم موضوع هستند.
- در صورتی که می‌خواهید جستجو را در همه موضوعات و با شرایط دیگر تکرار کنید به صفحه جستجوی پیشرفته مجلات مراجعه کنید.
©2000-2024 magiran.com All Rights Reserved.