تاثیر عملیات حرارتی پیرسختی H900 و H1150 بر قابلیت ماشین کاری فولاد زنگ نزن 15-5PH

فولاد 15-5 PH فولادی زنگ نزن با زمینه مارتنزیتی است که با فرآیند پیرسختی، سختی و استحکام آن افزایش می یابد. سختی بالا و ضریب هدایت حرارتی پایین این فولاد سبب سایش شدید ابزار و بالا بودن نیروی تراش و افزایش زبری سطح قطعه کار می شوند. روش متداول در تولید قطعات از این جنس، ماشین کاری در حالت محلول جامد (انحلال) با حداکثر سختی 35HRC می باشد. سپس به منظور افزایش استحکام از عملیات سخت کاری استفاده می گردد. در این مقاله به منظور تحلیل تاثیر عملیات حرارتی پیرسختی بر قابلیت ماشین کاری این فولاد، دو عملیات حرارتی متداول H900 و H1150 بر روی فولاد مذکور انجام شد و نتایج تراشکاری در هر عملیات انجام شده با نتایج تراشکاری در حالت محلول جامد مقایسه گردید. نیروی تراش در حین فرآیند به کمک دستگاه دینامومتر و زبری سطح قطعات پس از تراشکاری اندازه گیری شدند. نتایج نشان داد بهترین شرایط از نقطه نظر کاهش نیروی تراش و زبری سطح در حالت H1150 حاصل می شود. مقایسه بین تراشکاری در حالات H900 و محلول جامد نیز نشان می دهد اگرچه میانگین نیروی تراش در وضعیت H900 تقریبا 22درصد بیشتر از حالت محلول جامد می باشد، اما متوسط زبری سطح، در حالت H900، 17درصد بیشتر از حالت محلول جامد است. به علاوه انجام تراشکاری در حالت H900 سبب می شود که عیوبی مانند «لغزش جانبی» سطح قطعه کار و «شخم زنی» توسط ابزار، در مقایسه با تراشکاری در حالت محلول جامد کاهش یابد.